粉末特性

• 粒度

  • MIM 用金属粉末：粒度通常在 2-20 微米范围内，颗粒细小，可提高与黏结剂的混合均匀性，使注射时能更好地填充复杂模具型腔。

  • 传统 PM 用金属粉末：一般为 50-150 微米，粗颗粒便于冷压成型，能降低压制阻力，减少脱模后的 “弹性后效”。

    
    

• 形状

  • MIM 用金属粉末：要求接近球形，在注射时流动性更好，能减少模具内应力集中，有助于提高填充密度。

  • 传统 PM 用金属粉末：多为海绵状、树枝状或不规则多角形，压制时可通过机械咬合形成素坯强度，便于后续脱模。

    
    

• 流动性

  • MIM 用金属粉末：流动性要求极高，需与黏结剂混合后形成均质喂料，流动性类似塑料，常用霍尔流速计测试，流速需小于 25 秒 / 50g。

  • 传统 PM 用金属粉末：流动性要求较低，压制时依赖机械压力而非流动填充，仅需满足基本装填性。

    
    

• 纯度与成分

  • MIM 用金属粉末：杂质含量低，如氧含量需控制在 < 0.3%，避免烧结时产生缺陷，多为预合金粉末，确保烧结后成分均匀。

  • 传统 PM 用金属粉末：允许一定杂质存在，可通过后续烧结或热处理调整性能，常用混合元素粉末，成本更低。

工艺适配性

• 与黏结剂的关系

  • MIM 用金属粉末：需与蜡基或聚合物基黏结剂兼容，脱脂后残留少。

  • 传统 PM 用金属粉末：对黏结剂的依赖程度相对较低，主要在压制过程中起辅助作用。

  
  

• 烧结收缩率

  • MIM 用金属粉末：因粉末细小，烧结收缩率可达 15%-20%，需精确设计模具。

  • 传统 PM 用金属粉末：压制后收缩率低，约 1%-3%。

成本与应用

• 成本

  • MIM 用金属粉末：细粉制备工艺复杂，能耗高，预合金粉末价格昂贵，成本较高。

  • 传统 PM 用金属粉末：粗粉可通过还原法或机械破碎制备，工艺简单，原料利用率高，成本较低。

• 应用场景

  • MIM 用金属粉末：适用于制造医疗器械、3C 电子、钟表等领域的复杂小型零件，对零件精度要求高，尺寸公差可达 ±0.3%，表面粗糙度 Ra<1.6μm。

  • 传统 PM 用金属粉末：主要用于制造汽车、锁具等领域的简单结构件，适合对精度要求不高、追求低成本大批量生产的场合，公差通常在 ±0.5% 以上